-

  

Menü
Ana Menü
    Ana Sayfa
    Haberler
    Dosyalar
    Yazılar
    Üyeler
    {{ Forum }}
    Üye Ol!
    Şifremi Unuttum!
    İnşaat Firma Rehberi

Eğitim
    Görüntülü Dersler
    CD Satış
    Staj Defterleri
    Ödeme Seçenekleri

Site İçerik
    Resim Galerisi
    Ortaklık
    Kariyer
    Ziyaretçi Defteri
    Kadromuz
    İlanlar
    2006 Birim Maliyet
    Autocad(kitap)
    SAP 2000(A'dan Z'ye)

Reklam
    Reklam Ver
    Sponsorlarımız

Dost Siteler
    Bağlantılar
    Ücretsiz Eğitim
 
İstatistikler
Üyeler
Son üyemiz : yunus111
Bugün : 2
Dün : 2
Kayıtlı üye : 44109

Aktif Üyeler
 Aktif üye yok..
Sitede aktif
Üye : 0
Misafir : 19
Toplam : 19
Rekor : 99 kişi 12.03.2012
IP No : 107.22.138.215
Site sayacı
Bugün Tekil : 9
Bugün Çoğul : 9
Bugün Toplam : 18
----------------
Dün Tekil : 59
Dün Çoğul : 59
Dün Toplam : 118
----------------
Genel Tekil : 1869236
Genel Çoğul : 1959457
Genel Toplam : 3828666
 
ADIM 6 > BETONARME SİSTEMLER
  Yazılar || Adım Adım Fabrika Yapım
   ADIM 6 > BETONARME SİSTEMLER


 

Betonarme yapı sistemlerinde üç önemli iş söz konusudur. Demir işi, kalıp işi ve beton dökme işi... Son derece teknik bilgi, beceri ve malzemenin kullanıldığı bu işlerde inşaat kalitesini kullanılan malzemeler ve işçilik belirler.

Proje ölçülerine uyulması, teknik şartnamedeki malzeme standartlarına uyulması, iş programı süreci içinde işin tamamlanması önemlidir. Bu işte döşeme kalıbı altındaki iskelenin çökmemesi ve kalıbın beton basıncı sebebi ile patlamaması işin en kritik yönüdür. Günümüzde gelişen kalıp ve iskele sistemleri ve teknik iş becerileri bu riskleri en aza indirmiştir. Yine de işçiliklerde yapılan ihmaller söz konusu olabilmektedir.

Beton dökme işinde en önemli nokta vibratör denen iş ekipmanının teknik şartlarda kullanılmasıdır. Beton mukavemetinin sağlanması ve beton yüzeylerinin istenen kalitede ortaya çıkması için vibratör kullanımı önemlidir.

Statik projeye göre teknik şartnamede istenen beton sınıfları hazır beton firmaları tarafından istenen kalitede sağlanabilmektedir.

 

 

Üstteki resimde  kalıbı yapılmış kolonlar gözükmektedir.  Kolon kalıpları alt noktalarda beton sıvı halde iken büyük bir basınca maruz kalmaktadır. Bu basınç kuvveti kolon yüksekliği ile alakalıdır. Kalıp takviye işi bu noktada kritik bir önem taşır.

 

Üstteki resimde döşeme kalıbını taşıması için yapılan bir iskele çalışması gözükmektedir. Döşeme betonarmesi prizini alıp kendisini taşıyacak mukavemete gelene kadar bu iskele sökülmez.

 

Üstteki resimde bir döşemenin kalıbı gözükmektedir.  Kalıpta kiriş yerleri boşluk olarak gözükmektedir. Döşeme kalıbı tamamlandıktan sonra demir montajı kolon, kiriş ve döşeme detayları dikkate alınarak yapılır.

 

 

 

SAĞLAMLIK ve UZUN ÖMÜRLÜLÜK

Büyük açıklıklı sanayi yapıları, ağır çalışma şartlarına dayanımlı olmaları gereken, yapım maliyeti yüksek yapılardır. Bu açıdan, yapısal oluşum sürecinde değerlendirilmesi gereken başka bir faktör de yapıyı oluşturan bileşenlerin ve yapı bütününün, tesisin işlevinden kaynaklanabilen ağır çalışma şartlarının oluşturduğu olumsuz etkiler karşısında sağlam ve uzun ömürlü kalabilmesidir.

Büyük açıklıklı sanayi yapıları, ağır çalışma şartlarına dayanımlı olmaları gereken, yapım maliyeti yüksek yapılardır. Bu açıdan, yapısal oluşum sürecinde değerlendirilmesi gereken başka bir faktör de yapıyı oluşturan bileşenlerin ve yapı bütününün, tesisin işlevinden kaynaklanabilen ağır çalışma şartlarının oluşturduğu olumsuz etkiler karşısında sağlam ve uzun ömürlü kalabilmesidir. Çalışma şartlarından ve çevresel verilerden kaynaklanabilecek ve yapıyı oluşturan bileşenleri olumsuz bir şekilde etkileyebilecek faktörler arasında şunlar sayılabilmektedir ;

 

·      Kimyasal gazlar ve sıvılar,

·      Farklı ısı değişimleri,

·      Ağır araç kullanımı ve titreşim,

·      Çarpma,

·      Yangın,

·      İklimsel faktörler (su, su buharı, don, rüzgar)

·      Deprem.

 

Büyük açıklıklı sanayi yapılarının, yapısal oluşum sürecinde, sayılan bu olumsuz faktörlere karşı sağlamlık ve uzun ömürlülük değerleri, kararı etkilemektedir.

YÜZEYSEL TEMELLER

Tüm yapısal yükleri, yapı içi üretim sisteminin tüm hareketli ve hareketsiz donanımlarının yüklerini, deprem ve rüzgar gibi yatay yükleri, zemine yayarak ileten yapı öğesidir. Taşıyıcı sistemin ayaklarını oluşturmaktadırlar. Büyük açıklıklı sanayi yapılarında açıklıkların geniş olması, kolonlara gelen yüklerin oldukça fazla olmasına sebep olmaktadır. Bu yapılar ayrıca farklı makine ve ekipmanların ağır yüklerine ve oluşturdukları titreşimlere de maruz kalmaktadırlar. Bu sebeplerle büyük açıklıklı sanayi yapılarının temel sistemlerinin seçiminde doğru kararın verilmesi yapısal olarak ve ekonomik olarak oldukça önemlidir.

Tüm yapısal yükleri, yapı içi üretim sisteminin tüm hareketli ve hareketsiz donanımlarının yüklerini, deprem ve rüzgar gibi yatay yükleri, zemine yayarak ileten yapı öğesidir. Taşıyıcı sistemin ayaklarını oluşturmaktadırlar.

Büyük açıklıklı sanayi yapılarında açıklıkların geniş olması, kolonlara gelen yüklerin oldukça fazla olmasına sebep olmaktadır. Bu yapılar ayrıca farklı makine ve ekipmanların ağır yüklerine ve oluşturdukları titreşimlere de maruz kalmaktadırlar. Bu sebeplerle büyük açıklıklı sanayi yapılarının temel sistemlerinin seçiminde doğru kararın verilmesi yapısal olarak ve ekonomik olarak oldukça önemlidir.

Yapılarda  kullanılabilecek temel sistemleri farklı zemin türlerinde uygulanmaları açısından şu şekilde sıralanabilmektedir.

Yüzeysel Temel Çeşitleri

  • Münferit temeller

  • Tek yönde mütemadi temeller

  • Çift yönde mütemadi temeller

  • Mütemadi plaka (radye jeneral) temeller

ÖZEL TEMELLER

Özel temeller çarpmalı ve ya titreşimli yüklere maruz temeller, deprem ve heyelan bölgelerinde yapılan temellerdir. Türkiye’ de büyük açıklıklı sanayi yapılarında, Türkiye’nin  deprem kuşağı üzerinde olması dolayısı ile de genellikle özel temeller uygulanmaktadır. Yapının tüm yüklerini taşıyabilecek uygun zemine basan kazıklar ya da çürük zeminin ıslahı (güçlendirilmesi) ile oluşan zemin üzerine temel öğesi inşa edilmektedir. Kimi durumlarda bu uygulamalar birlikte de yapılabilmektedir.

 

Büyük açıklıklı sanayi yapılarının hızlı yapılabilmeleri için yapıyı oluşturan bileşenlerin,  önceden fabrikada, atölyede veya şantiyede imal edilmeleri gerekmektedir. Betonarme kolon sistemi planlanan bir büyük açıklıklı sanayi yapısında, önceden üretilmiş (precast) kolonlar, şantiyede, yerinde inşa edilmiş soket temellerin içine vinçler ile oturtulmakta ve daha sonra beton ile grouting yapılarak aksında ve şakülünde sabitlenmektedir.

Çelik kolonlar ile taşıyıcı bir sistem planlandığında ise önceden fabrika veya atölyelerde üretilen çelik kolonlar, B.A Temel oluşumu içine ankre edilen çelik ankraj elemanlarına montajlanırlar.

 

 

Betonarme kalıpları ile ilgili detaylı bilgiler aşağıdadır.

 

TAKILIR-SÖKÜLÜR KALIPLAR

Beton döküm işleminden sonra sökülüp, başka bir imalat için tekrar kurulabilen kalıp sistemleridir. Ahşap ve çelik, bu sistemde en sık kullanılan kalıp malzemeleridir. Sanayi yapılarında da en çok kullanılan kalıp sistemleridirler. Büyük açıklıklı üretim mekanının temel, parapet perdeleri, kapıları, yapı içi üretim çukurları ve boşlukları, sanayi yapısını oluşturan hemen hemen tüm yardımcı tesislerin betonarme temel sistemlerinin üretiminde, bu tesislerin bazılarının betonarme perde, kolon, kiriş ve döşeme imalatlarında ve altyapı çalışmalarında kullanılabilmektedirler.

 

Bu tür kalıplar, beton hamurunun içine döküleceği ve sertleşinceye kadar sabit kalacağı, yapı elemanına biçim ve boyutunu veren kalıplardır. Ahşaptan yapılanlar birkaç kez kullanıldıktan sonra görevlerini kaybetmektedirler. Çelikten oluşturulanlar ise ahşaptan çok daha fazla kullanılabilir ve yenilenebilmektedirler. Yapımda kullanıldıkları yere göre adlandırılan (temel kalıbı, kolon kalıbı, kiriş kalıbı, perde kalıbı, döşeme kalıbı gibi)  bu kalıp sisteminde, karşılıklı iki kalıp levhası; mesafe ayarlayıcılar, bağlantı (gergi) çubukları (tie-rod), düşey ve yatay takviyeler ile sabitlenmektedirler. 3 – 4 metreden yüksek kolon ve perdelerde, döşeme kalıplarında ve kiriş kalıplarında iskele kullanılması gerekmektedir.

 

Kalıp sistemleri ile ilgili genel olarak şu noktalara dikkat edilmektedir

 

Kalıp levhasının kalınlığı prizini almamış betondan gelen basınca göre belirlenmektedir. Ahşap elemanlarda bu kalınlığın 12mm’ den az olmaması gerekmekte, vibratörden gelecek ek basınç da dikkate alınmaktadır.

 

Kalıp elemanlarının kullanma sayısı, o kalıp sisteminin kalitesi ile ilgili iyi bir gösterge olmaktadır. Bu sayı ahşap kalıplarda 4, metal olanlarda ise 10'dan az olmamalıdır.

 

 

Kalıp kullanım sayısının artırılması için;

 

1-    Testere gibi ahşap kesici aletler kalıp montajında kullanılmamalıdır.

2-    Takviyeler gerekenden fazla olmamalıdır.

3-    Gerekenden fazla bağlantı elemanı ve çivi kullanılmamalıdır.

4-    Vibratör kafası kalıp yüzeyi ile temas ettirilmemelidir. Kalıbın titreşimi isteniyorsa   kalıp vibratörleri kullanılmalıdır.

5-    Kalıplar demir montajından önce kalıp yağı ile yağlanmalıdır.

6-    Beton dökümünden önce kalıplar su ile nemlendirilmelidir.

7-    Paspayları düzenli yerleştirilmelidir. Demir, gerek montaj gerekse beton dökümü sırasında kalıpla temas etmemelidir.

8-    B.A. perde ya da döşemede tesisat veya diğer amaçla projede gösterilmiş delik / boşluk varsa buraya rezervasyon için kutu konması gerekmektedir. B.A. kalıbında bir değişiklik yapılmamalıdır.

9-    Pano bileşimlerinden beton dökümü sırasında beton suyu sızıntısı olmamalıdır.

10-  Beton sonrası kalıp sökümünde zaiyat verilmemelidir.

Sökülen kalıplar vakit geçirilmeden temizlenerek yağlanmalı ve yatay olarak istif edilmelidir.

11-  Kalıpta zedelenmiş yerler, sökümün sonrasında süratle tamir edilmelidir.

 

KALICI KALIPLAR

Beton döküm işlemi tamamlandıktan sonra sökülmeyerek yerinde bırakılan kalıp sistemidir. Farklı malzemelerden (ahşap, metal, tuğla, betonarme, plastik vb.) yapılabilmektedirler. Yatay yapı elemanlarının yapımında kullanılan kalıcı kalıplara örnek olarak filigran kalıcı döşeme kalıpları gösterilebilmektedir. Hızlı ve kolay montaj imkanı, donatı, beton ve zamandan tasarruf sağlayabilen bu sistem, kalıpsız ve iskelesiz döşenebilmekte, ısı, ses ve yangın izolasyonu sağlayabilmektedir. Pürüzsüz alt yüzeyi sayesinde sıvaya gerek olmadan boyama imkanı tanımaktadır.

 

Filigran döşeme kalıp sistemi, düşey elemanlar ile birlikte yerinde dökme beton ile birleştiğinde, monolitik bir yapı oluşturmakta ve statik süreklilik sağlamaktadır. Aynı nedenle, taşıma ve ek yerleri stabilite sorunlarına da çözüm getirebilmektedir.

 

Sanayi tesislerinde, yüksek yapılarda, döşeme kalıbı iskelesinin yapımının ve kalıp sökümünün  zaman ve maliyet açısından olumsuz olması durumunda uygulanabilmektedirler.

 

Filigran döşeme kalıp sistemi, düşey elemanlar ile birlikte yerinde dökme beton ile birleştiğinde, monolitik bir yapı oluşturmakta ve statik süreklilik sağlamaktadır. Aynı nedenle, taşıma ve ek yerleri stabilite sorunlarına da çözüm getirebilmektedir. Sanayi tesislerinde, yüksek yapılarda, döşeme kalıbı iskelesinin yapımının ve kalıp sökümünün  zaman ve maliyet açısından olumsuz olması durumunda uygulanabilmektedirler.

 

Düşey yapı elemanlarında da kalıcı kalıplar kullanılabilmektedir. Kalıplar, karşılıklı iki levhanın, mesafe ayarı ayırıcıları ve özel çivilerle birleştirilerek yatay sıralar halinde  eklenmesi ile oluşturulmakta ve iç boşluğa donatı montajı ve beton dökümü yapılmaktadır. 

 

Son yıllarda petro-kimya sanayisindeki gelişmeler sonucu plastikten yapılmış kalıcı kalıp sistemleri oldukça sık kullanılabilmektedir.

 

KAYAR ve TIRMANIR KALIP

Bu yöntem sürekli ve hızlı bir uygulamayı beraberinde getirmekte, ek bir iskele gereksinimini ortadan kaldırmaktadırlar. Ana ilke olarak, kalıp yüksekliği sınırlı, ufak boyutta, çift cidarlı, rijit konstrüksiyonlu ve zeminle bağıntısız asma bir sisteme dayanmaktadır. Asma işlemi çelik ya da ahşap bir çerçeve ile sağlanmaktadır. Kaldırma işlemi tırmanır kalıplarda vinç kullanılarak kaldırılmakta ve bir üst kademeye çıkarılmaktadır. Kayar kalıplarda ise kaldırma çelik çubuk ve yardımcı elemanlar ile yapılmaktadır. Kaldırma sırasında temel ve ya sertleşmiş bir beton yüzey, mesnet görevi görmektedir.

Beton dökümünden sonra sertleşme sırasında kayan kalıp elle kumandalı, pnömatik ya da mekanik olarak yukarı kaldırılmaktadır. Kaldırma işleminin hızı saatte 5 – 30 cm’dir. Her kaldırışta 1 – 4 cm yükselme olmaktadır. Konstrüksiyon günde 1.50 – 2.00 metre yükselebilmektedir.

 

Kayar ve tırmanır kalıp sistemleri temelde şu elemanlardan oluşmaktadır:

 

Kalıp elemanı:  Karşılıklı ahşap ve ya çelik kalıp panolardan oluşturulmaktadır.

 

 Sehpa iskelesi:  Kalıp panoların yerlerini sabitleştirmekte ve betonun basıncı ile kalıbın yukarı doğru hareketine yardımcı olmaktadır.

 

Kaldırma elemanı:  Tırmanma çubuklarının (mesnet çubukları) üstüne yerleştirilen bu eleman, tüm kalıbın yukarı doğru kaldırılmasını sağlamaktadır.

 

Çalışma platformları:  Beton dökme işlerinde, işlemleri kolaylaştırma amacıyla farklı düzeylerde kurulan platformlardır. Üst çalışma platformu doğrudan doğruya kalıp panolarına bağlıdır. Alt çalışma platformları ise zincir ya da çelik çubuklar ile üst platforma asılmaktadır. Üst platformun işlevleri arasında malzeme stoku, çerçeve ve boşluk kalıplarının konması, beton dökümü ve kalıbın kayması sayılabilmektedir. Alt platform ise kalıptan çıkan beton yüzeylerinin denetlenmesi, boşlukların düzeltilmesi ve kalıpların çıkarılması amacıyla kullanılmaktadır.

 

İskele sehpası üzerine kurulan ahşap çerçeve:  Bu çerçeve; donatıların ve kabloların depolanmasına, elektrik tesisatı ile düzeçlerin yerleştirilmesine olanak vermektedir.

 

Tesisat şebekeleri:  Sürecin aksamaması ve sürekliliğin sağlanması için aydınlatma tesisatı ve elektrikli ekipmanlar için elektrik tesisat şebekeleri gerekmektedir.

 

Boşluk çerçeveleri ve kalıplar:  Projedeki boşluklar için gerekli ek kalıp elemanlarıdırlar.

 

Kayar kalıp sistemleri sanayi tesislerinde özellikle yüksek betonarme silolar, soğutma kuleleri, ambar, tank vb. yapıların yapımında kullanılmaktadırlar. Enerji santralleri, çimento fabrikaları vb. sanayi tesislerinde sıkça kullanılmaktadırlar.

 

 

Kayar kalıplar ve tırmanır kalıplar arasında genel olarak şu farklılıklar vardır : 

 

Tırmanır kalıpta ilerleme hızı, kayar kalıba göre daha düşüktür. Ancak betonarme demir montajı hızının, kayar kalıp ilerleme hızına (10-12 inç/saat) ayak uyduramaması gibi durumlarda tırmanır kalıp ile çalışmak zorunlu olabilir. Genel olarak, tırmanır kalıpta, kayar kalıba göre daha kontrollü ve sonuçta da daha kaliteli bir imalat yapmak mümkün olmaktadır.

 

Tırmanır kalıbın diğer bir üstünlüğü, sistemin kayar kalıp kadar karmaşık olmamasıdır. Daha kısa zamanda eleman yetiştirilebilmektedir. Kayar kalıpta yatay derz görünmez iken tırmanır kalıpta yatay derz izleri görülmektedir. Bu bakımdan derz yerlerinde özel itina gösterilmektedir. Kayar kalıp ve tırmanır kalıp arasında seçim; teknik, ekonomik ve eleman kalitesine göre yapılır. Tırmanır kalıp iki günde bir ano kadar yükselebilir. (Genellikle yaklaşık 3m.)

 

TÜNEL KALIP SİSTEMLER

Tünel kalıp sistemi, binaların döşeme ve duvarlarının büyük kalıp elemanlar ile birden döküldüğü, yerinde dökme bir yapım sistemidir. Hazır kalıplar ile binanın taşıyıcı elemanları betonarme olarak üretilmekte, temeller, çatı ve bitirme işlerinin çoğunluğu geleneksel teknikler ile gerçekleştirilmektedir. İç ve dış bölme duvarları ise çoğunlukla hazır panellerden oluşturulmaktadır. Tünel kalıplar ile bir hacmin en çok üç duvarı dökülebilmektedir. Açık kalan kısımdan çıkarılan kalıplar, vinç yardımıyla başka bir noktada tekrar kurulmaktadır.

Tünel kalıplar temelde şu elemanlardan oluşturulmaktadır:

Kalıp yüzeyleri  :  Yaklaşık 3 mm. kalınlığında çelik saçtan yapılmaktadırlar. Ancak saçın rijitliğinin sağlanması ve beton dökümü sırasında basınçtan dolayı eğilme olmaması için saçın iç yüzeyinde çelik profillerden yapılmış bir karkas bulunmaktadır.

Çalışma platformları  :  Beton prizini yaptıktan sonra kalıpların sökülmesi için gerekli olan elemanlardır. Kalıplar bu platformlar üzerine çekilerek sökülmekte ve çıkartılmaktadırlar. Standart platform boyutları 3 metredir.

Ek kalıp parçaları  :  Döşeme boşlukları, perde alınları, konsollar, döşeme alınları için kullanılan kalıp parçalarıdırlar.

Destek elemanları  : Tünel kalıbın arkasına, beton dökümü ile gelecek yükü almak üzere konulan elemanlardır. Bu destek elemanlarından başka, kalıp elemanı içinde ayarlı çapraz, ayarlı dikme, kriko tekerlekler, kalıp yatay askısı ve benzeri elemanlar vardır.

 

Tünel kalıpların yaklaşık ağırlığı 60 – 70 kg/m2’ yi bulmaktadır. Kalıp boyutları farklı üreticilerin kendi sistemlerine göre belirlenebilmektedir. Örneğin bir sistemde, kalıpların derinliği 62,5 – 125 – 250 cm ve katları olarak değişmektedir. Enleri ise 105 cm’den başlayarak 30 cm’ in katları olarak artmaktadır. 600 cm’lik açıklığı geçebilen tünel kalıp sisteminde yükseklik 230 – 300 cm’ dir. Bu kalıplar yaklaşık 500 defa kullanılabilmektedirler. Konvansiyel kalıp sistemine göre (takılır – sökülür kalıp) % 50 daha hızlı bir yapım sistemidir. Bu sistemde, beton dökümünden sonra, kalıp kurulan mekanın içinde sıcak hava üfleyen ısıtıcılarla  hızlı bir kürleme işlemi yapılmakta, bu sayede beton, sıfırın altındaki ısılarda bile hızlı bir şekilde sertleşebilmektedir.

Bu sistem, toplu konut inşaatlarında kullanılması, ekonomik ve zaman açısından oldukça uygun bir yapım sistemidir. Ayrıca yer üstü ve yer altı tünel yapımlarında da kullanılabilmektedir.

 

 

ŞİŞİRME KALIP

Şişirme kalıp sistemleri, hızlı bir yapım sürecine sahip, hafif, taşıma giderleri az, temiz yüzeyler ve monolitik bağlantılar elde edilebilen sistemlerdir. Uygulamada, şişirme kalıplar ile yarım küre, silindir ve benzeri formlarda beton dökülebilmektedir. İlke olarak belirli bir iç basınca sahip şişirme kalıp üzerine tabakalar halinde beton püskürtülmektedir. Beton dökümünden sonra kalıp sökülmekte ve yalıtım tabakaları uygulanmaktadır. Toplam kabuk kalınlığı 10 cm kadardır.

Şişirme Kalıp  sistemleri, hızlı bir yapım sürecine sahip, hafif, taşıma giderleri az, temiz yüzeyler ve monolitik bağlantılar elde edilebilen sistemlerdir. Uygulamada, şişirme kalıplar ile yarım küre, silindir ve benzeri formlarda beton dökülebilmektedir. İlke olarak belirli bir iç basınca sahip şişirme kalıp üzerine tabakalar halinde beton püskürtülmektedir. Beton dökümünden sonra kalıp sökülmekte ve yalıtım tabakaları uygulanmaktadır. Toplam kabuk kalınlığı 10 cm. kadardır.

 

Bu sistemler sanayi tesislerinde pek kullanılmamakla birlikte bazı mekanların üzerlerini, herhangi bir taşıma fonksiyonu olmayan son bir örtü biçiminde kapatabilme açısından değerlendirilebilmektedirler.


[ Yazan : civil16 | Tarih: 11.08.2007 | Okunma : 1665 ]
         Oy : 0-Puan : 0


 

Son 5 Yorum

Henüz Yorum Yazılmamış.
Siz bir tane yazın..



Yorum ekleyin..(Sadece üyeler)

Kodlar , Duygular (Smile'ler)
 

Üyelik
Kullanıcı : 
Şifre : 
Güvenlik : 752405             
Güvenlik : 
Hatırla :   Gizli : 

  
 
Yazılar
 Yeni yazılar:

 Hit yazılar:

 Yazı gönder
 
Resimlerden
Galeriden seçmeler..
Resim Gönder

Guangzhou TV and Sightseeing Tower
 
Takvim
« Tem Ağustos
Pz Sl Çs Cm Ct Pa
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Tarihte 20 Ağustos günü 0 olay var, Detaylar..
 
Google'da Ara
..Buraya Yaz..
 
2012 © Copyright insaatforumu.net inşaat,mimarlık,mühendislik,emlak,yapı
Website motorumuz © 2007 AspSitem Ay Yildiz.
Bu sayfa: 1,05 saniyede yorumlandı.
 
toplist
İnşaat Firmaları | inşaat | AutoCAD | Staj | Kariyer | Görsel AutoCAD | AutoCAD Kitap | Sap2000 (Örnek Havuzu) | Resim Galerisi | Dosyalar | Yazılar | Köşe Yazıları | Çizimler | CD Satış | İş Arayanlar | Eleman Arayanlar | İlanlar | Staj Arayanlar | AutoCAD | Sta4CAD | İdeCAD | Probina | Sap2000 | XSteel | Etabs | Primavera | Özgeçmiş (CV) Örnekleri | İnşaat Bloğu